| 常见问题 | 可能原因 | 解决办法 |
| 管壁有块状物凸起（似气泡状） | 物料水分偏高 | 适当提高混合温度，延长混合时间 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管材内壁毛糙 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 管材内壁有不规则凹陷 | 物料中有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 |
| 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 | |
| 管壁表面无光泽，半边亮，半边暗 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| CaCO3的粒度过大或分布过宽 | 更换合适的碳酸钙 | |
| 口模内壁粘有析出物 | 清除析出物，改进配方 | |
| 外润滑剂含量过低 | 保证塑化的同时，适当增加外润滑剂 | |
| 管壁厚度不均匀 | 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
| 物料部分分解 | 清除分解物 | |
| 管材表面黑色条纹或色点 | 炭黑，颜料及稳定剂分散不均 | 改进混合工序，提高分散性 |
| 流动性不好 | 改进配方，增加内外润滑剂用量 | |
| 管材表面变色或有焦粒 | 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 |
| 物料剪切摩擦太大 | 增加内外润滑剂用量 | |
| 管材断面有小气孔 | 配方中有挥发物 | 调整配方，去除易挥发原材料 |
| 物料稳定性不足 | 更换PVC或稳定剂，增加稳定剂用量 | |
| 物料与设备之间摩擦太大 | 增加外润滑剂用量 | |
| 管材偏软 | 塑化过度 | 调整润滑剂比例，增加外润滑剂用量 |
| 抗冲改性剂用量过大 | 减少抗冲改性剂用量 | |
| 管材偏脆或拉断 | 塑化不良 | 适量减少外润滑剂，增加塑化 |
| 物料中混有杂质 | 检查杂质来源，清除杂质 | |
| 塑化均匀度差 | 调整配方，提高塑化均匀度 |
问题分析：
一、设备问题（突然变黄）
（2）检查螺杆的导热油是否充足，油泵是否工作正常，油管是否堵塞。若油路不通，螺杆的摩擦热不能有效排出，会导致螺杆过热致物料分解变黄。
（4）检查混料装置，混料时间是否正常，冷却水是否循环正常，冷却水温是否正常。若热混时间过长或冷混不能将料冷却至正常温度，在混料或存放过程当中料会消耗配方当中的稳定剂。在使用时稳定剂有效力会减少，从而造成生产过程当中制品发黄。
（1）适当降低料筒温度，可以改善发黄现象。
（3）开机方法不当也会造成制品发黄，重新开机可能会解决这个问题。
一般出现在更换某个助剂的批次或厂家之后产品发黄。一般从以下几个方面根据实际情况去调整配方。
（2）调整内外润滑剂平衡。
2.产品截面上出现气泡，内壁不光滑。
（1）保证原料干燥无水分。
（3）增加稳定剂配比或润滑含量，视具体情况。
3.制品表面粗糙，有突起或气泡。
（2）三四区温度过高塑化过度，不利于真空脱出水分及小分子物质， 适当降低三四区温度。
4.制品光泽度差。
（2）口模温度过高或过低，口模内壁不光滑，根据实际情况判断调整。
（4）配方当中外滑不足。适当增加外滑，但增加过多则可能会延迟塑化，析出严重堵塞口模。
（6）选用质量较好的稳定剂和钙粉。
（1）黑线大多是由于挤出机螺杆与料桶的局部摩擦过热而造成的物料分解。通常是因为螺杆与螺杆的轴向间隙过小导致或螺杆与料筒的同轴度差径向间隙不均所致。检查调整螺杆配合。
以上两个问题通过调整润滑与稳定剂也可收到一定效果。
（1）物料里边有杂质，检查原料里是否有杂质。
（3）检查热混锅内壁是否有黏附时间较长的料。
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